答：一、開雙色模通過雙色注塑機進行注塑：
1、模具的后模為2個，前模也有2個。（兩個前模結構基本一樣。）
2、雙色注塑機后模安裝部位平行安裝2個后模，前模安裝部安裝2個前模。
3、雙色注塑機有2個射咀（2個炮筒），配套2個干燥機，2種注塑材料。

二、雙色注塑機的注塑過程：
1、第一次合模生產后，后模出現透明材料的數字“5”。
2、模具開模后，后模旋轉180度。（也就是2個后模位置對調了）
3、第二次合模生產后，黑色材料射進模腔，包圍了數字“5”
4、開模后，你就可以看到有兩種顏色的按鍵了。

答：1、伺服電機可使控制速度，位置精度非常準確，可以將電壓信號轉化為轉矩和轉速以驅動控制對象。
2、伺服電機轉子轉速受輸入信號控制，并能快速反應，在自動控制系統中，用作執行元件，且具有機電時間常數小、線性度高、始動電壓等特性，可把所收到的電信號轉換成電動機軸上的角位移或角速度輸出。
3、伺服電機分為直流和交流伺服電動機兩大類，其主要特點是，當信號電壓為零時無自轉現象，轉速隨著轉矩的增加而勻速下降。

答：1、高精度單缸射出系統，適合高速射出，無射出同步問題，慣量低，射出加減速應答快。
2、搭配蓄能器射出，最大射出速度范圍：300-650mm/sec（一般普通機在100左右）。  
3、射出加減速應答性30ms（一般普通機為上百毫秒）。

答：1、每種塑料，都有一個理想塑化的加工溫度范圍，應該控制料筒的加工溫度，使之接近這個溫度范圍，粒狀塑料從料斗進入料筒，首先會達到加料段，再加料段必然會出現干性摩擦，當這些塑料受熱不足，熔融不均時，很易造成料筒內壁及螺桿表面磨損增大，同樣，在壓縮段和均化段，如果塑料的熔融狀態臨亂不均，也會造成磨損增大。
　　2、要檢驗塑料中的雜物。一般而言，原裝購入的先下塑料并沒有什么雜物，但經過運輸、稱重，干燥，混色，尤其是添加再生回頭料，就有可能混有雜物。小如金屬屑末，大如熱圈螺母回形針，甚至成串的倉庫鑰匙，都有曾經混入進入料筒的先例，這對螺桿的損壞是不可言喻的了（料筒當然也同時損壞），因此，必須嚴格投料的管理和監控。
　　3、轉速應調校得當。由于部分塑料加油強化劑，如玻璃纖維、礦物質或其他填充料。這些物質待遇金屬材質的磨擦力往往比熔融塑料的大得多。在注塑這些塑料時，如果用高的轉速，則在提高對塑料的剪切力的同時，亦將令強化劑相應地產生更多被撕碎的纖維，被撕碎的纖維含有鋒利的末端，令磨損力大為增加。無極礦物質在金屬表面高速滑行時，其刮削作用也不少。所以轉速不宜調太高。
　　4、塑料中所含水分，對螺桿表面的磨損有一定的影響。若塑料在注塑前未有將水分全部排除，殘留的水分進入螺桿壓縮段時，變形成熔混在熔融塑料中的帶高溫高壓的“蒸汽粒子”，隨著注射過程注塑機螺桿的推進，從均化段直至螺桿頭部，這些“蒸汽粒子”在射料進程中卸壓膨脹，有如一顆顆微細的雜質硬粒，對壁面產生磨擦破壞作用。

答：1、作動油之檢查：確定作動油油量是否介于油量表最低界限和最高界限之間。曲手潤滑之自動注油器油量是否適當。
　　2、冷卻水之檢查：確定冷卻水管路系統均無漏水現象，及水量是否充足，以保持正常冷卻效果。
　　3、溫度開啟及檢查：確定干燥機、料管、模具上之電熱是否正常，尤其料管之溫度必須完全達到所設定之溫度，方可做射出、松退及絞料之動作。
　　4、活動機件之檢查：凡是機器上每個活動機件都需加以適當潤滑，并將活動部位之雜質、灰塵等拭去，保持活動磨擦面的光滑清潔，并且不可將工具放在活動部位上，以防止機器操作時毀損。
　　5、低壓關模裝置之檢查：正確的調整低壓關模裝置，以確保模具安全。
　　6、安全門及安全導桿之檢查：確定安全門之開啟、關閉是否正常，安全門與各極限開關及泄壓閥之接觸是否正常。確認安全導桿之位置是否適當及是否鎖緊。前后操作箱上之紅色緊急停止按鈕是否正常作用，以確保使用者之安全。
　　7、潤滑裝置之檢查：黃油嘴油量是否充裕、注油器之時間設定是否適當、注油裝置的管路是否暢通。
　　8、檢查其它條件：對各種設定之溫度、壓力、速度、時間、距離等是否適當。
　　9、空車運轉之檢查：可以較低的壓力進行全自動運轉，使其空車運轉約10~30分鐘，待有一持續之穩定條件后，即可正式操作。
　　產生異音之檢查：記錄正常操作聲響及油壓泵浦之聲響，則能測知過濾器阻塞、吸風、內部磨損等異常現象，電磁閥之嗡嗡聲與其內部軸心之雜質有關，繼電器和電磁接觸器之嗡嗡聲，則顯示有臟物和灰塵存在于接觸點之間。檢查各項異音的發生原因，對于損害之預防將是一大幫助。
　　還有在注塑機停機時，也應檢查以下這些項目：
　　1、關閉料斗之料閘，降低或關掉料斗加溫（視停機時間長短）。
　　2、將料管內之塑料徹底射完，尤其較為酸性及腐蝕性之原料必須確實執行。
　　3、清潔擦拭模具并作防銹處理（視停機時間長短）。
　　4、停機時，若模具未卸下，請勿將曲手伸直。
　　5、關閉冷卻水，切掉電源。然后，清理機臺。